有不少客户在第一次使用变频器后，都反馈说在按了运行键后，响应慢的如同蜗牛一般，半天也无法达到最大速度。这里客户的需求目标是通过变频调速在一开机时就加速到最大速度。那么变频器能够做到这一点吗？

变频器启动电机时，不同于直接用工频启动。而是在启动电机的过程中，将转速缓慢提升，停机是一个慢慢下降的过程。可以理解为软启动器。

变频器的参数中，有两个特殊的参数可以设置，分别是“加速时间”和“减速时间”。所谓加速时间，是指从0 Hz上升到基频所需的时间。这个“基频”有很多名字，很多厂商也称之为“最大输出频率”。从“基频”降至0 Hz的时长来看，可以清楚的解到加速和减速时间的相对性。对于低功率变频器，一般厂家默认时间是5秒或10秒。变频器的功率越高，其出厂默认时间就会越长，有的甚至达到1分钟。

我给你举个例子。My 变频器为1.5 kW，出厂默认加减速时间为5秒。最大输出频率为50HZ。也就是说，从0增加到50HZ所需的时间是5秒。让我来演示一下。为了方便，我把它设置得更长，设为10秒。

这里需要注意的是，根据定义，它上升到最大输出频率。如果我的目标频率没那么大，加速时间怎么算？其实也很简单，按比例操作就好。

例如，如果将其设置为25HZ，则达到目标频率的加速时间是设置的加速时间的一半。

这个换算关系用一个公式来表示，就是这样:

目标频率/最大输出频率=x/设定加速时间。这是我们要计算的实际加速时间。

刚才的例子是:25/50 = x/10 = > x =(25/50)* 10 = 0.5 * 10 = 5。同理，若是以30HZ为目标频率的话，则为6秒。

减速时间的计算也是如此。公式是这样说的:

(最大输出频率-目标频率)/最大输出频率=x/设定加速时间。

比如:我想从50HZ减速到30HZ，实际需要多少时间？

(50-30)/50=x/10 => x=4，所以是4秒。

其实很多场合不需要精确计算，只要机械设备能正常工作，生产效率高就行。如何设置不同场合的加减速时间？加减速时间设置不正确有什么危害？

对于用户来说，当然是希望加速减速越快越好，最好是一按操作就加速到最大频率。这在实际应用中肯定是不行的。我先给你两个重要的结论:

1.加速时间太短，容易流过。

2.减速时间太短，容易超压。为什么会这样？这里简单提一下。

加速时，是电机的同步磁场拖动转子旋转。如果加速时间过短，同步磁场的速度会快速上升，而转子的速度由于惯性无法瞬间快速上升，会造成同步磁场与转子之间的转差增大。转差率越大，定子电流越大，变频器的输出电流也越大。

减速时，同步磁场产生制动力矩，使转子缓慢停止。由于惯性，转子的速度高于同步磁场。这时电动机就变成了发电机，产生的电给母线充电，导致母线电压升高。所以很容易造成过压保护。

这些原理比较复杂，我已经详细解释过了。不懂他们也没关系，记住结论就好。知道了这两个结论，就很容易设定加减速时间了。
如果对生产机械的加工时间要求不是特别高，尽量使用出厂默认值。

在负载惯性比较大的场合中，可以将加速和减速的时间都设置的长点。带飞轮的负载就是一个典型的例子。对于一些绕线机线，可以设置的短一些。如果刨床和冲床对加速时间有特殊要求，应设置得尽可能短。

设定多长时间合适？你可以使用“启发式”。启动时，观察变频器的输出电流。可以先把加速时间设置长一点，在启动过程中观察启动电流。如果启动电流远小于上限电流，则逐渐缩短加速时间，直到加速电流接近在线电流。简单粗暴一点，变频器就是不要跳过流保护。同样，设置减速时间，只要变频器不跳过电压保护。为了减少过流过压的故障保护，还可以开启限流过压失速功能。